東南汽車的企業信息化工作一直走在福建企業的前列。2013年，就被評為福建省首批“兩化深度融合示范企業”。眼下，它的信息化系統已經覆蓋了研發、采購、生產、銷售、財務、人事等企業所有的業務場景，實現了集成化、協同化、服務化、智能化和移動化。

在公司內部層面，東南汽車通過辦公自動化、企業知識管理、信息共享平臺和BI，實現了從生產、銷售、計劃到財務的一體化以及企業決策管理的智能化。在上下游配套合作企業層面，東南汽車將供應商作為自己的“外延企業”，通過SCM平臺與合作企業的ERP系統的無縫對接，使得生產計劃信息、物料計劃信息、物料采購信息、生產實績狀況等數據的透明無縫傳輸，從而實現了整個生產價值鏈的一體化。在用戶層面，東南汽車通過PVCIS（生產價值鏈協同集成平臺及其應用）系統的實施，與DMS（經銷商管理）中的市場需求預測模塊及MPS（主生產計劃）系統集成整合后，不僅能夠對用戶訂單的全生命周期的動態控制和全過程追蹤，同時也能及時獲取消費者數據，從而提高對市場需求變化的快速反應能力，滿足消費者的要求，實現多品種、小批量、復雜的柔性生產。

推進制造系統智能化   提升企業管理精細化

近兩年來，隨著新興的信息技術與制造業的進一步融合，全球產業競爭格局正在重新洗牌。市場越發的多變，消費者對品質和個性化的需求越來越高，這對制造業生產的靈活性和高效性提出了相當高的要求。

東南汽車創建至今，已經走入第22個年頭。企業生產線存在生產規模不斷擴張，但設備在不斷老化、故障日益增加等諸多問題。這些給企業生產經營活動和原有的信息化系統都帶來了很大的挑戰，企業管理急需向精細化轉變。因此近兩年來，東南汽車在“兩化融合”中，著力布局制造系統智能化，通過進一步的信息化改造，實現生產過程的管控和優化，提升生產效率、降低成本，并保障生產安全。

其中，非常重要的一步就是推進生產信息、設備狀態的可視化。據介紹，東南汽車的智能化制造系統分為感知層、網絡層、應用層、管理層四個層面。通過攝像頭加傳感器（包括光電傳感器、位置傳感器、壓力傳感器、無線傳感器），使得設備之間得以互聯互通，東南汽車生產線上的信息就能夠在人機界面的屏幕上顯示，包括設備狀態以及生產數據，從而進行數據采集。數據采集之后，通過網絡傳遞到應用層和管理層進行數據的分析和管理，對于設備而言，當某個部分出現問題，系統就會快速定位、及時報警并指導異常處理和改善；對于生產數據而言，經過分析，最終會連接生產決策系統為生產計劃提供依據。

“此外，在人員管理方面，通過將人力資源系統的記錄轉到生產線中，結合車間的RFID，我們也嘗試在做人員管理的智能化和精細化，從而更好地進行工作協調和排產。”資訊組經理李永斌表示。

據了解，目前東南汽車已經建有4個數據處理中心、4個WEB服務器、3個生產控制中心和6大功能系統。李永斌表示，現下，東南汽車智能化制造整套系統的大體框架已經搭完，接下來就是根據業務應用的需求，在細節上再做進一步的優化，最終實現整個生產線系統之間的打通。

嘗試創新生產模式   推進產品定制化、智能化

東南汽車作為產研一體化的企業，近年來自主研發創新能力大幅提升，已從創立初期以產品導入為主的研發1.0時代，邁入到完全以正向自主研發為主的研發3.0時代。當下，東南汽車坐擁“東南、三菱”兩大品牌，產品線覆蓋了轎車、多功能乘用車、輕型商用車及微型客車等多個領域，已經具備了更好地服務于消費者個性化需求的基礎。

隨著汽車市場的日益成熟，傳統大規模“造車”方式開始被改寫，以寶馬、奧迪為代表的汽車企業逐步試水汽車定制化。東南汽車早在2013年就考慮過完全定制化。

在定制化體系下，消費者可以通過虛擬的3D場景，自己選配、設計專屬的汽車。而消費者設計的圖紙傳到企業研發端后，會選擇和判斷可行和不可行的部分，加以修正完善，而后最終再傳到到生產端、銷售和售后端，制造出讓消費者滿意的個性化產品。汽車定制化的成本非常高，對汽車企業研發和生產的壓力也很大，一般更多地出現在高端車型中。東南汽車對此并不排斥，而是開始嘗試“有限定制”，就是在譬如顏色、車型、音響等相對更易于實現的方面，開放給消費者進行定制，以滿足客戶的個性化需求。

此外，東南汽車在產品的智能化和交互性方面不斷創新，通過配套車聯網系統，為消費者提供智能化的體驗。目前，該系統已能進行云語音識別，車主可以通過語音控制實現復雜的輸入操作，比如導航、聽音樂、通訊、收音機等等；車輛的定位、油耗、保養等信息，也能通過該系統實時反饋給車主。企業也可以通過由車輛回傳到企業終端的大數據分析，進一步了解客戶需求，進而提供更貼心的全方位服務。