在一棟密閉的大樓里，巨型電子屏幕上顯示著煉油運行二部副班長楊軍民的身影，楊軍民用巡檢儀將剛剛獲取的裝置數據上傳到控制中心，控制中心將這些巡檢數據和數據庫中數十萬個數據融在一起，通過計算，得出煉化裝置最高效的運行組合，甚至能精確到每個閥門是打開1%還是2%。

　　與此同時，各個部門的工作人員集中在一起，通過27塊55寸的顯示器監控各個裝置的運行情況。借助4G無線網絡，工作人員全天候透過電子屏幕看到現場施工進展、安全管理等情況，實現對工廠內部環境、安全和污染物排放的監測。這里就是九江石化的生產管控中心，也是九江石化智能工廠的“大腦”。

　　“智能工廠”到底有多智能？日前，記者來到位于長江之濱的中國石油化工股份有限公司九江分公司，這里是沿長江的重點煉化企業和江西省唯一的石油化工企業。

　　2012年開始，九江石化開始智能工廠試點建設，經過3年努力，他們建成投用集中集成平臺、應急指揮平臺和三維數字化平臺等公共服務平臺，裝置數字化、網絡高速化、數據標準化、應用集成化、感知實時化的智能工廠框架初步形成。今年7月份，九江石化智能工廠項目入選工信部智能制造試點示范，全國石油石化系統僅此一家。

　　“在以前，檢測人員大都是憑經驗去感知，比如用手觸摸泵，憑經驗去判斷設備的溫度是否正常。”九江石化信息中心主任羅敏明告訴記者，截至目前，智能工廠已有22個子項目上線或試運行，其中，企業4G無線網絡應用、基于物聯網的智能立體倉庫、全流程一體化優化平臺等一系列先進技術，均是煉化企業中首次使用。

　　在數字化的基礎上，九江石化的生產流程正在從“制造”轉變為“智造”：幾十萬個數據的處理結果可以清楚掌握生產流程、提高生產過程的可控性、減少生產線上人工干預、即時正確地采集生產線數據，以及合理編排生產計劃與生產進度。

　　“在建設智能工廠過程中，信息技術與石化生產工藝最本質環節高度融合，推動了生產運行管理的變革性提升。”羅敏明還告訴記者，年底以前，九江石化將推出智能工廠1.0版本，并配套出臺企業級智能工廠標準規范體系，以后每兩年進行一次升級。

　　工業化與信息化深度融合效果正逐步顯現。九江石化已連續5年被評為集團公司安全生產先進單位；主要污染物排放指標邁入行業領先水平；加工噸原油邊際效益在行業內排名逐年上升。與此同時，管理效率大幅提升，在生產裝置大幅增加的情況下，公司員工總數減少12%，班組數量減少13%。

　　站在轉型升級的關口上，體量龐大的傳統制造業該何去何從？創新驅動就成為必然的選擇。而從要素驅動走向創新驅動，究竟需要什么支撐？

　　新一代的信息通信技術快速發展并和制造業的深度融合，引發制造業制造模式、流程、手段、生態系統等重大變革。我省提出要推動互聯網與制造業融合，發展基于互聯網的智能協同制造新模式，促進產業鏈協作與延伸，提升制造業數字化、網絡化、智能化水平。在航空、汽車、生物醫藥、電子信息、新材料等重點領域，推廣“智能工廠”“機聯網”“廠聯網”等試點示范，實施“機器換人”工程，打造智能化生產管理、個性化訂制、網絡化協同制造、服務型制造等智能制造產業生態體系。

　　預計到2018年，江西將基本建成以中國電信江西云計算基地、江西航天云網、中華工業云等為依托的“互聯網+江西制造”公共服務平臺，開展分層、分級、分類智能制造企業示范200家，其中智能工廠或數字車間50家，累計實施“機器換人”5000臺(套)以上，重點領域生產裝備數控化率達到60%。

　　九江石化，這個有著35年歷史的老廠，正在通過“綠色低碳、智能工廠”的核心競爭優勢，努力實現煉化企業的提質增效和轉型升級，而其成功崛起的經驗，也必將為更多企業所借鑒，讓江西“智造”步履鏗鏘。