中國航發“質量月”活動開展以來，各單位聚焦“解問題，筑基礎，全面強固產品質量”主題，立足年度質量工作目標，開展了一系列質量改進專項行動，促進質量管控能力提升、強化過程質量風險管控，為安全可靠產品提供堅強質量保障。

應用自動試車技術持續提升試驗質量

面對加速攻關、全面提速的緊迫任務，中國航發動研所基于測控一體化思想，開發自動化試車系統，實現發動機常規試驗“一鍵試車”，減少質量風險，提高試驗效率，加快型號研制。

為推進自動化試車技術研究，動研所組建專項技術團隊，基于航空發動機數字化智能試驗思想，在試車臺建立測控系統一體化平臺，加強數據采集與處理功能，實現測試設備與控制設備之間信息互通。一方面，增加試車臺系統參數采集，確保試驗參數應測盡測、能控盡控；另一方面，對測試與控制系統軟件進行數字化升級，建立面向車臺設備的健康管理系統，實現數據采集、傳輸、處理、存儲和分析功能，全面管理試車設備。

目前，自動化試車系統已覆蓋多個整機試車臺，圓滿完成持久試車等多項試驗任務。“一鍵試車”的功能顯著降低了試驗人員的工作量，提升了發動機試驗的可控性、準確性和一致性，使發動機試驗考核更加科學精確，推動發動機試驗質量持續提升。

巧用工具解難題拓展應用提質量

科學的質量工具是預防風險、提升質量的重要方法。航發動力以“提高重點質量工具應用范圍和能力”為重點，在葉片中心開展“質量工具+”示范項目實踐，培養應用質量工具的專業隊伍，在工藝策劃、過程控制、問題改進等工作中探索應用質量工具，加快歸零效率，提升一次交檢合格率。

在一型圓弧齒類葉片加工的技術攻關中，葉片中心先后采用PFMEA分析、控制計劃、防錯等質量工具，識別葉片加工的潛在失效模式以及影響，找出影響質量的關鍵工序，制定針對性控制措施。深入分析后，葉片中心對葉片加工的工裝夾具進行了防錯設計，避免因裝夾錯誤產生測量超差，提高了產品加工的穩定性。

為推廣質量工具應用，葉片中心建立了質量工具應用人員數據庫，以“師帶徒”的模式，幫助員工學習質量工具、運用質量工具，建立起全員學用質量工具的良好氛圍。

采用“質量+信息化”提升過程管控能力

作為生產現場數字化轉型試點單位，中國航發東安充分采用數字化技術，實現數據采集、分析整理、防錯預警、風險識別等多種功能在線“一機處理”，有力提升生產質量和效率。

每天清晨來到工位后，操作者登錄MES（生產管理系統）、輸入員工編號，就會收到當天的班產任務。隨之而來的還有標準作業、產品防護等質量要求文件，只有開工前仔細閱讀、確認后，才能開始加工作業。這是“無標準、不作業”要求的流程化應用，通過“三示”文件的“強關聯、強閱讀”，及時提醒質量警示信息，幫助操作者查閱過程質量文件，有效防范質量隱患，促進產品實物質量提高。

產品上的二維碼——電子隨件單，就像產品的“身份證”，存儲著產品從投料到入庫，再到流轉的各環節信息，一鍵掃描就能看到產品的加工方法、規程圖、投料數量。電子隨件單和藍牙尺表的配合使用，更是實現了“工檢一體化”，實時記錄產品尺寸檢測結果。在測量管理信息化軟件中，通過直觀比對、擬合數據，選取關重特性開展CPK（過程能力指數）分析，形成關鍵工序質量特性過程能力統計表，為后續不斷提升質量提供數據支撐。

通過“質量+信息化”，實現生產現場數據互聯互通、問題快速反饋解決，推動實現“事前防范風險、事中精準管控、事后加強改進”，不斷促進生產效率提升、質量持續改善。

運用質量內建工具 實現“一次把事情做對”

中國航發中傳深化“一次成功”工程，抓好內建質量工具推廣應用，主動強化風險意識，通過識別風險因素、顯性化管控、標準化作業等系列質量管理活動，保障制造過程質量穩定。

應用5M1E分析工具，從人、機、料、法、環、測多個維度開展頭腦風暴，對產品加工過程與相關管理環節進行風險分析，確定風險圖號、工序、設備，逐一繪制過程流程圖。

運用PFMEA識別加工過程中的潛在失效模式，對人員操作方面的原因進行標記，形成風險清單，制定針對性管控措施，確保風險提前識別、提前預防、提前處置。

通過班組SQCDP看板和MES系統，對質量指標進行目視化管控，傳遞質量要求、強化質量意識，引導操作人員全面熟知風險因素和管控措施。建立“質量積分管理制度”和“質量主動防御體系運行管理制度”，利用看板展示質量積分排名情況，激發員工主觀能動性，營造質量改進的濃厚氛圍。

針對技術難點，實施拉條掛賬管理，集中資源開展攻關，運用防錯技術、控制計劃、A3報告等質量工具開展質量改善，全面提升產品加工過程質量保證能力。