“中國制造2025”的提出，促使中國制造企業(yè)加快智能工廠的建設步伐。作為光纖光纜的領(lǐng)軍企業(yè)，亨通光電近年來積極探索智能制造，展開生產(chǎn)線改造，引進智能機器人，引入精細化管理系統(tǒng)，打造亨通云平臺，在公司內(nèi)部大力推進精益化生產(chǎn)理念，加大員工培訓力度，建立全員創(chuàng)新機制……通過這些努力，2015年亨通光電在不增加生產(chǎn)設備的情況下，產(chǎn)能提升了20%以上，為公司業(yè)績的穩(wěn)定增長提供了有力保障。

將精益化進行到底

對于制造企業(yè)而言，生產(chǎn)精益化至關(guān)重要。精益化為生產(chǎn)效率的提升、生產(chǎn)成本的降低、產(chǎn)品質(zhì)量的管控等提供了重要保障。在亨通光電的“三化”中，生產(chǎn)精益化是重要內(nèi)容。

“亨通光電早在幾年前就展開了生產(chǎn)精益化探索。”亨通光電副總經(jīng)理沈新華表示，事實上早在“三化”概念提出之前，亨通光電就已經(jīng)基于生產(chǎn)精益化展開了理念宣貫和人才培養(yǎng)。從時間上看，亨通光電推進生產(chǎn)精益化分為三個階段。第一個階段就是概念導入期，即將精益化的理念傳遞到每一個員工，為了更好地達到效果，亨通光電管理學院開設了生產(chǎn)精益化的課程。第二個階段是精益化體系的建設，包括環(huán)境評價、安全評價、班組建設以及公司從上至下的精益化生產(chǎn)體系建設。第三個階段就是將精益化和智能化、信息化相結(jié)合，打造具有亨通特色的智能工廠。

“目前，亨通光電已經(jīng)完成了第一階段的工作，正在展開第二階段的工作。”沈新華透露，亨通光電公司從上至下對于精益化已經(jīng)有了深刻的認知，目前正在做的是將相關(guān)工作系統(tǒng)化。據(jù)了解，亨通光電已經(jīng)針對生產(chǎn)精益化制定了三年規(guī)劃，其中50%的項目已經(jīng)在公司內(nèi)部大力推廣，還有50%的項目正在試點中。

在生產(chǎn)精益化的推進中，每一個員工的力量不容忽視。在亨通光電光纜車間的宣傳欄上，記者發(fā)現(xiàn)了一個非常有趣的表格，這個表格詳細記錄了車間一線員工提交的每一個“微創(chuàng)新”，這些“微創(chuàng)新”甚至可能只是生產(chǎn)線上某一個模具的微小改造，但是卻得到了公司的高度重視，在反復論證后予以落實。據(jù)悉，為了更好更快地推進精益化，亨通從2014年開始在公司內(nèi)部大力推進“微創(chuàng)新”，即發(fā)揮每一個員工的力量，為生產(chǎn)精益化建言獻策。“大改善+大量生產(chǎn)=效益提升。”亨通光電總工程師吳俊雄對記者如此說道。他表示，對于公司而言，雖然很多“微創(chuàng)新”帶來的改善非常小，但是只要將這些改善聚合在一起，就能夠發(fā)揮出巨大的效益。對于亨通光電而言，精益化意味著每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)的精益再精益，持續(xù)實現(xiàn)效能的提升，擯除一切可能存在的浪費。

生產(chǎn)精益化的推進，已經(jīng)給亨通光電帶來了實實在在的收益。據(jù)吳俊雄介紹，通過設備的精益化改善，亨通光纜車間原先的一條生產(chǎn)線，可以改裝成三條同時工作的生產(chǎn)線，不僅占地面積不變，人員也大幅減少。事實上，如果要對設備實現(xiàn)最大化利用，一條生產(chǎn)線理論上可以改造成六條甚至更多生產(chǎn)線，但是考慮到設備的復雜度以及故障維護的需要，亨通光電選擇了最適合自己的設備改造方案。

“亨通光電力爭在行業(yè)內(nèi)成為生產(chǎn)精益化的標桿。”在沈新華看來，目前的喜人成果無疑是亨通光電繼續(xù)推進生產(chǎn)精益化的持續(xù)動力，他強調(diào)：“生產(chǎn)精益化不是階段性的任務，而是亨通光電持續(xù)推進下去的戰(zhàn)略思路。”

用信息化武裝管理

管理信息化是亨通“三化”中的重要組成部分。亨通光電光纜車間集中控制中心就是亨通在管理信息化上的有力實踐。事實上，在亨通光電的各大車間，管理信息化的成果已經(jīng)無處不在。記者在亨通光電車間不時看到“員工信息管理系統(tǒng)”終端設備。據(jù)相關(guān)人員介紹，在這個終端設備上，亨通光電的每一個員工不僅能夠查詢自己當月的工資，詳細了解自己的崗位職能，查看公司下發(fā)的文件，還能夠撰寫和提交合理化建議。“目前，亨通光電正在這套系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，打造更為先進的員工管理系統(tǒng)。”沈新華告訴記者，亨通光電的信息化建設采用“三年一規(guī)劃”的機制，從2015年開始，亨通光電已經(jīng)在部門車間試點新的員工信息管理系統(tǒng)。

走進亨通光電室內(nèi)線纜車間，記者看到了新一代的員工信息管理系統(tǒng)。與前一代立式終端設備不同，新一代系統(tǒng)的終端是一個鑲嵌在墻體內(nèi)的大型觸摸屏。不僅終端更為美觀和易用，在功能上也有非常大的改進——每一個員工的實時計件工資在大屏幕上滾動公示，通過觸摸操控，車間每一條生產(chǎn)線的運行狀況一目了然。“這套員工信息管理系統(tǒng)依托的是亨通光電自己打造的云計算平臺。”沈新華向記者介紹，按照亨通光電的規(guī)劃，不僅是公司的管理人員，未來車間的工作人員都將人手一個掌上智能終端，借助亨通自有的云計算平臺和信息管理系統(tǒng)，這些終端能夠?qū)崟r接收到公司下發(fā)的信息，并共享有關(guān)生產(chǎn)和人員在內(nèi)的多種信息，從而進一步提升生產(chǎn)效率。

“事實上，亨通光電早在1998年就已經(jīng)開展了管理信息化建設。”沈新華表示，雖然公司的管理信息化的理念是在2015年年初正式提出的，但是亨通光電在管理信息化上的探索早已展開。從1998年引入ERP（企業(yè)資源計劃）系統(tǒng)，到2014年公司開始高度重視管理信息化系統(tǒng)建設，引入外部合作開發(fā)了自有的供應鏈管理系統(tǒng)以及客戶管理系統(tǒng)，再到今天將管理信息化上升為公司的戰(zhàn)略，并已自主研發(fā)了新一代信息管理系統(tǒng)。亨通光電的管理信息化建設正在按照分步走的策略，穩(wěn)步、高效推進，為未來打造智能工廠奠定堅實基礎(chǔ)。

用3年時間打造“黑燈工廠”

“中國制造2025”的提出，為中國制造業(yè)的轉(zhuǎn)型升級指明了方向，智能制造、智慧工廠，成為中國制造企業(yè)追逐的目標。“未來2~3年，亨通將在光棒、光纖、光纜全流程上實現(xiàn)部分流程無人化，部分工廠將是‘黑燈工廠’。”亨通光電董事長錢建林日前在公開場合提出了亨通光電在智能工廠打造上的具體目標。作為在業(yè)內(nèi)率先推進工廠智能化的企業(yè)，亨通光電在設備智能化、物流智能化以及傳感系統(tǒng)建設等多個方面積極實踐，大步向智能工廠的目標邁進。

在亨通光電的車間里，記者看到了“以1敵6”的機器人，原先需要6個工人的生產(chǎn)流程，目前只需要一個機器人就可以完成，并且機器人可以24小時不休息，大幅提升生產(chǎn)效率。同樣也是在亨通光電的車間里，記者還看到了一個非常“聽話”的智能小車。據(jù)工作人員介紹，這是亨通光電在智能物流建設上的一個嘗試，這個具備自動導引功能的小車替代了傳統(tǒng)人工駕駛的叉車，在減少人力的同時，由于行駛的是固定路線，因此大幅提升了安全性。

“工廠智能化也是亨通光電持續(xù)推進的目標。”沈新華表示，亨通光電目前已經(jīng)在車間部署了很多自動化設備，涉及原料、生產(chǎn)、物料運輸?shù)榷鄠€流程。實際上，只要是人能夠做的事情，未來一定能夠用機器來實現(xiàn)，只是這需要技術(shù)進步的支持，同時對于企業(yè)而言，也意味著投入。“目前，亨通正在根據(jù)企業(yè)自身的成本情況，分步驟引入先進的設備和技術(shù)，提升設備的自動化水平，力爭打造具有業(yè)界領(lǐng)先水平的智能工廠。”

“2016年，亨通光電在智能工廠上將會有很多具體的項目展開部署。”據(jù)吳俊雄介紹，2016年亨通光電將在部分車間實現(xiàn)半成品的自動流轉(zhuǎn)，目標是在未來實現(xiàn)所有車間的自動配送。目前，亨通光電的普通光纜生產(chǎn)車間已經(jīng)建設了集中控制系統(tǒng)，2016年將在更多的車間進行推廣和部署。同時，伴隨著公司產(chǎn)能的不斷提升，2016年亨通光電還會展開立體倉儲區(qū)的試點建設，未來只需要將條碼信息錄入公司的信息系統(tǒng)，成品光纜將自動從立體倉儲區(qū)輸送出來。同時，在目前已經(jīng)建設完成的自動配料系統(tǒng)上，亨通光電將會對其進行進一步的優(yōu)化和延伸。

“事實上，無論是生產(chǎn)精益化、管理信息化還是工廠智能化，都是為了能以最高的效率生產(chǎn)出最優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品，為亨通光電的用戶提供最優(yōu)質(zhì)的服務。”尹紀成用這樣一句話對于“三化”進行了總結(jié)。他表示，亨通的目標是打造國際化的“百年企業(yè)”，一家“百年企業(yè)”必須有強大的“內(nèi)功”，而“三化”建設就是亨通淬煉內(nèi)功的有效手段。