研發設計網絡化、采購銷售智能化、生產管理信息化……

走進晶龍集團晶澳太陽能生產車間，不到48小時，一件完美的光伏產品便可以下線。

近年來，晶澳太陽能大力實施創新驅動，全力打造數字晶澳、智慧晶澳，推動光伏產業向“智造”發展。

拿起手機輕輕掃下光伏組件板上的條形碼，就可以查詢該光伏產品的生產批次、工藝設計、品質檢測等方面詳細信息，簡單的講，這張毫不起眼的 “條形碼”，能將每一塊光伏組件的“前世今生”全部查詢到位。

“我們建立了質量溯源體系，對從原料端直至終端成品銷售全過程的關鍵節點實行質量過程管控，實施跟蹤監測。”晶澳太陽能執行總裁牛新偉說，為了從源頭把控產品質量，該公司形成了從硅棒、硅片、光伏電池片到光伏組件的全產業鏈，并對每個環節實施全程質量管控。

近日，工業和信息化部公布了《光伏制造行業規范條件》企業第七批名單，晶澳（邢臺）太陽能有限公司榜上有名。

該公司將智能生產作為企業轉型升級的加速器，不斷推進產品向高端化、智能化邁進。投產伊始，就全部使用全自動雙軌高速串焊機、雙腔層壓機、全自動排版機和全自動裝框一體機，擁有工業級電腦智能控制多維度機械手的自動排版機等世界領先水平的設備。該公司主要從事高效率太陽能組件封裝生產及研發，以生產具有透光度高、耐候性強、結構堅固的雙面雙玻及雙破光伏組件為主，同時涵蓋常規單晶、多晶組件，產品具有可靠性高、轉換效率高、電能輸出高等特點，產品質量達到歐美質量標準，滿足UL、CE、TUV、IEC等一系列國際認證要求。

在晶澳（邢臺）太陽能有限公司整潔明亮的生產車間，從電池片串焊、疊層、鏡檢與半成品檢測、到裝框等環節，幾乎全部由機器自動完成，人工只起輔助作用。據了解，其“高效太陽能光伏組件數字化車間”已入選工信部2018年智能制造試點示范項目。在一臺全自動雙軌高速串焊機前，只有一名工人負責定時保養，其它工作就交給機械人按程序操作了。這在提高精度的同時大幅降低了碎片率，而雙軌設計則節約了一半的占地面積和40%的能耗。

同時，晶龍集團大力實施智能制造工程，該集團的光伏產業形成了完善的智能化鏈條：硅片環節建立了生產大數據即時分析系統，將每片硅片的厚度、電阻率等50余個參數采集入庫并加以計算，數以千萬計的生產數據通過互聯網傳輸，無論身處何地，在電腦、手機上可隨時訪問數據庫，互聯網猶如車間“管家”24小時對生產進行實時監測和自動預警，借助大數據，實現了對硅片產品質量的精細控制。太陽能電池、組件等生產環節也進行了數字化質量管控提升。

無獨有偶，日前，晶澳太陽能與金蝶軟件達成戰略合作。未來雙方將圍繞光伏行業數字化領域進行深層次研究與合作，共同打造定位國際標準、國內數字化轉型標桿示范為目標的光伏行業數字化平臺。

“隨著晶澳太陽能全球化步伐的加快，實現智能制造升級，數字化轉型成為企業進一步發展的必經之路。希望通過合作，將金蝶先進的云計算技術和豐富的數字化管理經驗，應用到企業運營管理中，整合上下游產業鏈，向全球客戶提供更高質量的產品和服務，引領光伏行業實現數字化轉型，打造全球領先的光伏智慧工廠。”晶龍集團、晶澳太陽能董事長靳保芳表示，我們是全球規模最大、產業鏈最完整的光伏產品制造商和光伏系統解決方案提供商之一，在多年征戰國際市場中擁有了豐富的光伏系統項目建設經驗，具有獨特的優勢，光伏產品累計出口達110多個國家和地區。

晶澳太陽能公司積極響應國家“兩個強國”戰略部署,將智能生產作為企業轉型升級的加速器,不斷推進產品向高端化、智能化邁進。早在2016年4月投產之初,晶澳太陽能公司就率先創立了智慧工廠,全部使用全自動雙軌高速串焊機、雙腔層壓機、全自動排版機和全自動裝框一體機,擁有工業級電腦智能控制多維度機械手的自動排版機等世界領先水平的設備。為了實現產品品質全過程的智能管控,他們通過設備PLC、實時檢測、環境監測、能耗監測、物流傳感等控制和傳感技術,對生產制造全流程數據進行統一管理和分析,實現工業大數據技術對制造業的成本控制、提高良率、增加效益等融合應用,產品不良品率降低了33.4%,單位產值能耗降低了25%。